据三秦企业文化网2015年10月30日讯 自近代工业革命以来，“三废”排放一直是大工业生产之于自然环境的一大痼疾。随着全社会环保压力的日趋加大，现代能源化工产业低碳绿色发展已成为一条必由之路。近年来，省石化院在工业污废水处理方面潜心钻研、积极攻关，率先开发出具有业内先进水平的废水“零排放”技术，并在榆能化顺利实现工业应用，为能源化工企业真正实现绿色发展带来了希望。
　　“零排放”：梦想青睐敢吃螃蟹的人
　　说起“零排放”，或许在许多人眼里，它只是一个美好的“梦想”，甚或一个口号，对其可行性不免要打个问号，原因就在于能源化工企业大多工艺流程复杂、排放点较多，导致其产生的污水种类多、成分复杂、数量大且难以治理。目前，国内外化工废水“零排放”基本还处于概念和起步研究阶段，尚无确保长周期稳定运行的系统。
　　作为集团科研板块的重要一员，拥有丰富水处理经验的省石化院知难而上、勇吃螃蟹，从2009年起就对能源化工废水“零排放”相关工程案例进行调研分析，并借鉴盐化工、制糖、果汁、海水淡化等方面的工程经验，确定了“零排放”初步的技术方案及研究工作，2012年完成整体方案的优化研究和工艺设计。2013年5月至2014年6月，该院在榆能化建成了全国首例大型能源化工企业废水“零排放”工程，引起业内瞩目。
　　日前，在该院负责运营的榆能化再生水厂，记者近距离感受到了“零排放”技术带来的惊喜和震撼。
　　在这里，看不到许多煤化工企业常见的排污口和巨大的晾晒池——其实整个园区一个对外排污口都没有，全被一座座工艺先进的现代化水处理车间所取代。来自榆能化生产区的高盐有机废水，首先经由多介质和超滤单元除去颗粒杂质，然后通过混凝澄清和两级离子交换，脱除结垢性离子和二氧化硅，再借助催化氧化、MBR生化和连续活性炭串联，对有机污染物进行分解与吸附。最后，通过两级反渗透浓缩，实现80%废水低成本再生回用，同时再利用末端的六效蒸发装置回收剩余20%水，并结晶过滤分离溶解性混盐，从而完成整个“零排放”过程。
　　值得一提的是，这一系统不仅实现了废水的全部回用，节约了大量水资源，还对过滤出来的颗粒物、结晶盐等进行了妥善的分类处理和资源化再利用，尽最大努力变废为宝，不给环境“添麻烦”。此外，由于该工艺利用浸没式超滤实现自用水回收，化学沉淀+过滤实现两级离子交换废水再生回用，清洗废水则进入生化系统自行消化处理等实现自身消耗水的减量，确保了水再生和回收成本较低，具有明显的示范意义。
　　“目前，我们每天能处理1.4万方污水，回用水率达到96%以上，有效弥补了榆能化生产过程中的蒸发量，基本实现‘零排放’。”省石化院水处理运营管理中心主任何长明说。他告诉记者，整个系统自2014年9月至2015年6月运行以来，已连续处理高浓盐水400余万吨，回水380余万吨，回用水质达到设计要求。目前系统运行平稳良好，为榆能化放开马力生产解除了后顾之忧。
　　新征程：让技术优势变成产业优势
　　绿水青山就是金山银山。随着十八届五中全会的召开，增强生态文明建设首度被写入国家五年规划，发展清洁能源化工产业有望成为我国应对污染问题的主要抓手。在这一改革风口，以“零排放”为代表的环保技术或将迎来一个产业发展的黄金机遇期。
　　何长明表示，从市场需求层面看，目前我国大型的能源化工企业多分布在缺水地区，水资源短缺、用水量大及废水处理难、排放无环境容量等主要困境在很大程度上制约着行业的发展。企业和政府各级管理部门出于日益严峻的环境保护压力，对“零排放”的要求日益迫切。但另一方面，由于目前能源化工企业及园区废水“零排放”没有统一标准和技术规范，水处理技术没有成熟工艺包，多数所谓的“零排放”设计，其处理方式并没有脱离传统的“膜法浓缩+简单蒸发”的模式，导致系统运行稳定性差、成本高，难以普遍推广。
　　在这种情况下，省石化院高效、稳定和低成本的“零排放”技术就显得颇具吸引力。“此前我们石化院领导带队去湖南郴州作交流考察，当地的一些工矿冶金企业对我们的‘零排放’技术非常感兴趣，甚至有私营企业主在我们回来后追到西安，要求进行合作的。”
　　何长明说，目前，他们正在认真总结榆能化再生水厂运营总包经验，明年争取向其他地区的煤化工等工业企业进行业务推广，让咱们的技术优势尽快转化为产业优势，为延长石油的转型发展添砖加瓦。