据大庆网2018年6月2日讯 大庆炼化公司动力厂始终把“严管理、挖节能、降成本、增效益”作为工作重点，坚持生产与节能并重，纵深对标管理，不断寻求节约成本、创新创效的突破点。
　　这个厂高度重视内部挖潜，多次召开经营分析会，研究生产优化措施，号召全员积极探索降本增效新途径、新手段。为保证生产装置、公用工程系统运行状态和经济效益最佳，他们针对大型用能设备进行动态监测，及时了解设备运行状况，实时下发优化方案，做到计划性调整，预知性维修、维护，实现每个细节的优化运行。
　　通过对各装置风、氮、循环水使用情况进行调查统计，在保证生产平稳的基础上，合理降低供风、供氮压力及不同循环水场供水压力，实现风、氮系统日节电8000千瓦时，循环水系统日节电1700千瓦时以上;通过优化污水流程，合理停用1台风机和臭氧发生器，实现日节电3000千瓦时；通过清洗4台空压机级间冷却器，提高运行效率，使同流量下平均电流下降3至5安培。
　　在生产优化运行上，这个厂通过对污水回用高效纤维过滤器进行改造并投用，提高污水回用原料水质量，优化UF膜反冲洗间隔和冲洗时间，产水率提高1.85%，回用水突破历史最好水平，达到400吨/小时。由于污水单元实现了经济运行，出水指标稳步降低，整体污水平衡得到解决。此外，他们还针对锅炉装置，通过降低排烟温度和排污率等措施，使其综合能耗降低1至1.5千克标油/吨，达到节能降耗目的，提高了装置的运行水平。
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　　2006年，大庆炼化公司投资5000万元建设了500吨/小时污水深度处理回用装置，该装置引进瑞典的超滤和反渗透膜处理技术，处理后的水一部分作为循环水补充水，一部分作为锅炉脱盐水的补充水，在减少新鲜水消耗的同时，减少了废水和污染物排放总量。时任国家环保部办公厅巡视员阚宝光看到炼化公司用处理后的污水养殖的生态鱼时，对大庆炼化公司为地区环境保护所做的工作表示满意，为公司所创造的人与自然环境的和谐表示高度赞赏。
　　2004年9月15日，炼化人通过反渗透装置，顺利调试出合格的回用水。总投资5000万元、占地面积2000多平方米的污水深度处理回用项目的顺利投产，使炼化公司年处理污水量达400万吨。动力一厂含氢污水单元组组长金明寿对记者说，整个项目是在2004年4月28日开工建设的，在全体人员的共同努力下，仅用短短4个半月的时间，就实现了顺利出水。整个装置采用的是瑞典SLAMariawater公司世界领先的污水净化技术，确保经过深度处理过的化工废水的出水水质指标达到国家锅炉用水标准，这些水一方面可作为循环水补水，一方面也可作为锅炉用水。项目投产后，既减少了污水外排带来的污染，改善了环境，又缓解了水资源匮乏的压力，同时，还使企业每年可实现节约新鲜水400多万吨，加之设备使用维护中节约的费用，一年可为企业节能降耗1000多万元。
　　据悉，将石油化工污水进行深度处理后回用于锅炉，在国内尚属首次。

大庆炼化在国内率先将石油化工污水进行深度处理后回用于锅炉

　　2006年11月，水利部确定大庆市为第二批全国节水型社会建设试点，试点建设期为2007～2010年。大庆炼化公司改造含油凝结水处理装置，污水深度处理回用装置实现炼油污水全部回用，凝结水回收率达到85%以上，累计节约新鲜水和生产回用水1500万立方米。
　　2008年6月，大庆炼化公司污水回用RO系统技措项目中20组UF超滤膜已经安装、冲洗、调试完成转为运行，经过测算每小时可增加污水处理能力45吨/小时，年可增加污水处理量21.9万吨，同时年可节约脱盐水耗水量4万吨。
　　炼化公司污水回用装置2005年建成投产，已回收利用污水总量586万吨，为大庆地区的环境保护作出贡献。最近，公司又投资295万元，用于动力系统污水回用装置的技术改造。公司在污水回用装置上再增加了一组RO膜和20组超滤膜，使污水处理能力提高到360吨/小时。