据桐乡新闻网2012年4月20日讯 对于很多印染企业来说，生产废水一直是一块难啃的“硬骨头”：直接排入污水处理厂，常常要面临超量超标排放的问题；建设治污设施进行中水回用，则要承担高昂建设成本及运行质量不稳定的风险。
　　如何从这“两难”的境地中成功突围？濮院凯星染整厂交出了一份满意的答卷，成为我市印染行业中印染废水减排与资源化（中水回用）工作领域的排头兵。
　　技术服务外包　治污增产两相宜
　　近日，记者走进濮院凯星染整厂的厂区，只见工程队正在紧锣密鼓地建造印染废水减排与资源化（中水回用）设施，专门的操作室、配电房、员工宿舍、化验室及大容量的清水池。而谁能想到，这片土地不久之前曾是两个机器轰鸣的大型生产车间。
　　用两个生产车间的生产能力，来换取印染废水减排与资源化项目的运行，代价是不是有些高呢？在凯星染整厂总经理蒋宋初看来，这是一次非常有价值的交换。“该项目运行之后，节省的成本和产出的效益将远远超过两个车间的产能。”
　　今年1月初，凯星染整厂通过政府积极引导及牵线搭桥，与某科学研究院签订了为期10年的印染废水减排与资源化BOT项目合同，通过技术服务外包的形式，进行印染废水减排与资源化（中水回用）项目。凯星染整厂负责提供场地、基础设施及足量的待处理的废水，研究院负责技术服务、处理设备建设、运行管理。
　　据悉，该项目7月中旬建成并投入正常运行，届时，印染废水处理能力将达到3000吨/日，其中约2000吨的废水可以直接转化为符合标准的再生水循环使用，回用率达70%。显而易见，在企业排污量不变的情况下，项目的运行将使其产能实现成倍的增长。
　　凯星染整厂的这一项目成了当地印染企业的典范，越来越多的企业希望借鉴这种模式，以便在当下资源要素紧缺的情况下求生存、促发展。近期，濮院将有四五家印染企业通过技术服务外包的形式上马印染废水减排与资源化项目，其中“兴盛染整”的项目已经进入筹建阶段。
　　技术引进　啃下中水回用“硬骨头”
　　而自去年7月份开始，浙江厚源纺织股份有限公司就开始实施印染废水减排与资源化（中水回用）项目。
　　与“凯星染整”的BOT项目不同，“厚源纺织”采用的是BT项目，即建设、移交。在引进某环科院的先进技术和设备的基础上，企业内部组建专门的运行管理队伍，对印染废水减排与资源化（中水回用）系统进行日常的运营管理。
　　目前，“厚源纺织”的废水处理量达2200吨/日，其中有1100吨经过处理后直接可供染色生产使用，回用率达50%。在减少污染物排放的同时，每年可为企业节约100多万元的用水成本。
　　在50%的回用率背后，一支管理精良的人才队伍不容忽视。在整个中水回用项目中，有6个人负责项目的正常运行和日常维护。而这6个人，全部是企业内部的员工，并没有聘用专门的“技术外援”。
　　在项目车间，记者发现每台设备都有一块“设备责任牌”，明确地标示着设备的名称、编号及负责人等信息；在项目办公室，一本本设备维护保养跟踪记录清晰地记录着设备的保养情况。
　　对很多印染企业来说，印染废水减排与资源化（中水回用）项目的自我管理和运行始终是一个“硬伤”。而“厚源纺织”采用自己的人才梯队及管理方式，把项目做的有声有色。“处理后的水不仅被用作生产，还可当作冲洗、拖地等日常清洁用水。”

 

中水回用设备

　　印染产业　节能减排唱主角
　　生产废水的合理利用是印染企业长期面临的问题，无论是BT、还是BOT模式的延伸，专业化印染废水减排与资源化（中水回用）都显示出了明显的效能和成本优势。
　　记者从濮院镇政府和濮院羊毛衫市场管委会了解到，目前濮院共有40余家印染企业，占全市印染企业总量的40%左右。
　　随着印染产业的转型升级，我市印染企业将面临一场大洗牌。按我市印染产业转型升级规划的目标，到2015年，印染企业将淘汰缩减至50家。
　　印染废水减排与资源化工作将成为节能减排的重头戏，据从事该项工作的专业人士分析：“目前技术服务外包是符合濮院印染企业实际情况的有效模式，由于企业普遍缺乏高效的技术和高等级的专业人才，把技术难度高的项目交由专业团体实施，可以增加项目的安全性、经济性和稳定性。”
　　在节能减排、转型升级的大背景下，政府和相关部门通过政策支持和项目引导，积极与院校对接，帮助企业突破资源要素的约束，为企业把关。