据中国电池网2013年3月25日讯 锂电池有四大关键材料：负极材料、电解液、正极材料和隔膜，前三类已基本实现了国产化替代，而隔膜的国产化进程则刚刚开始，此类产品约占锂电池制造成本的1～20%。
　　近年，中国国内掀起了一波电池隔膜投资的热潮。从已投产和拟在建项目来看，隔膜项目所用的技术路线包括干法、湿法和电纺工艺，产品类型包括单层聚乙烯（PE），单层聚丙烯（PP），以及聚酰胺（PI）薄膜等。但令人忧虑的是，2011年底，中国国内已投产企业宣布隔膜的产能为3.6亿平方/年，但业内估计产量仅为4000万平方米，仅占当年宣布产能的11%。纵使2015年国内隔膜总产能达到12亿平方米，但实际产量或只有15～20%之间，即为1.8亿～2.4亿平方米/年。
　　2011年，日本企业占据锂电池隔膜市场的份额超过50%，美国企业占据28%以上，韩国SK为12%，中国企业约为6%。2011年全球隔膜市场规模为18.6亿美元，预计2015年达到43.8亿美元，年均保持29%的增长。
　　数据显示国内已宣布投产锂电池隔膜企业有21家，宣布投产产能4.77亿平方米/年，与之相对，2011年国内市场用量仅1.6亿平方；考虑到其它在建或筹建、未公布的项目，如果全部项目都在2015年之前投产，总产能将为12亿平方米/年，甚至远超世界需求。
　　国产化替代最重要的作用是隔膜产品价格的降低，2003年进口隔膜的价格为15～20元/平方米，但现今“通信电池隔膜已低于10元/平方米，动力电池低的可以达到12元，美国Celgard的产品价格较高，约15～18元平方米。”IDG资本驻深圳首席代表姚海波则认为需要具体细分，动力电池一项，电动工具、电动自行车已部分实现进口替代，纯电动汽车、混合动力汽车的锂电池隔膜产品则基本自国外进口，但“我们更看重国产化替代所赢来的市场空间”。
　　大规模的投资会带来技术瓶颈方面的解决，这在正极材料、负极材料领域已得到验证，甚至在光伏、风电方面也有成功案例，国内土地、人工、上下游领域的聚集，可以将隔膜产品的质量在做到稍落后国际一步的同时，价格做到国际最低。