据新华网天津2018年1月29日讯 2017年，中石化天津石化炼油部全年实施优化措施70余项，消息传来，员工们非常振奋，因为每一项优化项目的背后都有N个难题。现在他们的优化脚步仍在继续。
　　大批劣质原油来了，怎么办？
　　“2017年累计加工劣质原油168万吨，掺炼比高达13.98%，这是我们创的一个新高。”谈及加工劣质原油，炼油部炼油工艺专家白云波感慨万千。
　　炼油部经过多次会议研究，制订了加工劣质原油“三步走”优化路线：一是切油头，做好原油沉降脱水，二是提高电脱盐罐温度，三是摸索延迟焦化装置最佳苛刻度，多生产优质产品。
　　“今年的劣质原油量太大了，做好沉降处理必须有一个专门的大储油罐。”2017年初，油品车间主任万树国接到部里发来的消息开始犯了难。因为装置正处于满负荷运转，原油储罐一直处于紧张运转中，如何调剂出一个大储罐呢？车间对九台储油罐进行了优化管理，同时加大了管输力度。经过科学调剂，一个储量为20000立方米的油罐成为劣质原油的“专属”。
　　“这批含有水分的劣质原油来到咱常减压装置，大家一定密切关注电脱盐罐的温度，不让带水的原油进入装置。”联合五车间主任曹喜升接到生产任务后，立刻召开会议制定加工对策。
　　由于电脱盐罐温度关系到脱盐效果，若使用原来设定的温度，原油脱水效果不好，如果温度过高，直接影响正常生产。如何脱除掉原油中的水分？大家边生产边摸索。经过两个多月的调整，终于锁定了一个恰当的温度，劣质原油终于跟优质原油汇合了。
　　当混合后的原油进入延迟焦化装置后，新问题来了。由于油品组分问题，出现了大量的弹丸焦，直接影响到企业效益。
　　“赶快调整延迟焦化装置苛刻度指标。”联合八车间主任刘洋发出指令。于是大家从炉区温度开始进行调整，积极寻找最佳控制系数。经过努力，弹丸焦被消除。
　　优化产品结构，怎么办？
　　做大装置生产负荷，大幅度压减柴油，大量生产汽油和航煤。2017年初，炼油部在优化产品结构上提出了“三个大”的生产目标。
　　“全年加工量为1202万吨，其中增产石脑油13.8万吨，少生产柴油70万余吨。”这个数据让联合六车间主任沈浩格外高兴。
　　2017年7月16日，已经关停三年的40万吨/年柴油加氢装置，经过半年多艰的改造，大获成功，日产1100吨精制航煤，为企业赢得了经济效益。
　　与此同时，两套年产300万吨的加氢裂化装置也开足马力，蜡油加工量不断攀升，使全厂柴油收率由24%降低到23.25%。催化裂化装置也在增产汽油上加大优化力度，产量不断攀升。
　　2017年，炼油部柴油收率比预算降低0.75%，汽油和航煤月产量达11万吨和14.5万吨，创历史新高。
　　氢气资源紧张了，怎么办？
　　“我们在氢气资源优化上还有文章可做。”随着原油加工量的不断提高，成本较高的氢气资源显得愈加紧张，白云波决心用多产与少耗相结合的优化措施，解决燃眉之急。
　　“燃料气里还有氢气，抓紧优化回收。”白云波有了重大发现。
　　联合五车间第一次进行回收，生产过程非常艰难。经过多次工艺调整，氢气产量终于由每小时12000标立提高到17000标立。
　　但是一个问题出现了，膜分离氢气中含有水分，许多装置不能使用。“把这部分氢气输送到2号柴油加氢装置。”白云波立刻做出决定。因为这套装置操作压力低、氢气消耗量大，氢气中所含水分形不成液态水，能确保装置生产稳定，很快氢气就派上了用场。
　　“如果对蜡油加氢装置的深度进行控制，能否节约氢气呢？”曹喜升决定尝试一下。于是他们开始进行了大胆调整，氢气用量每小时竟然节约了3000标立，这让大伙很意外。
　　“降低制氢装置生产负荷，减少生产成本。”面对氢气资源紧张状况得到缓解，负责生产氢气的联合三车间主任张巍立刻发出指令。