据陕西传媒网2017年7月14日讯 7月14日，记者获悉，10万吨合成气制乙醇项目日前在兴化集团建成投产，产出了合格的无水乙醇产品，标着全球首套煤基乙醇科计划示范项目一次投产成功，奠定了我国煤制乙醇工业技术及工业化生产在世界范围内的领先地位。以此项目为生产技术为支撑，50万吨乙醇项目也随即落户兴化，煤基乙醇工业化规模生产指日可待。
　　据悉，乙醇是世界公认的绿色环保的优良汽油添加剂，可以将车辆污染物综合排放量降低三分之一以上，可从根本缓解尾气污染。
　　兴化集团公司坚持走低能耗 、低污染、低排放的科学发展道路，“十一五”到“十二五”期间，先后投入5亿多元用于污染治理。
　　兴化集团在实现企业规模化发展的同时，持续推进治污减霾。公司采用先进技术，对现有燃煤锅炉全部实施改造，脱硫效率达95%以上，除尘效率达99%以上。2014年，兴化集团投资4300万元，再次实施锅炉脱硝降尘改造，高效去除烟气中的氮氧化物，烟气排放达到了关中地区特别排放限值要求。
　　兴化集团还先后淘汰停运了3套工艺相对落后的硝酸生产装置，对其余3套装置均采用国际先进的双加压法生产工艺，实现了废气氮氧化物达标排放。在此基础上，兴化利用合成氨生产优势，追加投资1100万元，采用氨催化还原技术进一步去除氮氧化物，达到超低排放指标。兴化集团近期正在实施挥发性有机物治理和锅炉烟气超低排放改造工程，旨在进一步降低污染物排放量。
　　在废水回收治理中，兴化集团先后投资3500万元，采用吸收解析和电渗析处理工艺，对洗涤废液和硝酸铵生产过程中产生的冷凝液进行集中治理，最终回用于生产系统，不仅节约了生产成本，而且减少了生产过程中废水排放量。投资4000万元，对煤气化过程中产生的气体洗涤废水采用辐流式沉淀工艺进行循环使用，并将含高浓度氨氮的冷凝液废水以及甲胺生产高浓度有机废水集中回收用于磨煤系统。在废水排放末端分别采用SBR和MBR先进处理工艺进行高效处理。为提高水资源利用率，投资7000万元建设中水回用装置，采用双膜法工艺，设计处理能力每小时1600立方米，以废水处理站处理后的水经过超滤和反渗透处理后，回用于厂区生产系统用水。兴化集团以生产过程控制、末端设施治污和回收利用联动的治理模式，实现了水资源的综合高效利用。